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熔煉實習(xí)報告3篇
在我們平凡的日常里，報告與我們的生活緊密相連，不同的報告內(nèi)容同樣也是不同的。那么報告應(yīng)該怎么寫才合適呢？以下是小編精心整理的熔煉實習(xí)報告3篇，希望對大家有所幫助。
熔煉實習(xí)報告 篇1
這個月我主要在熔煉工段實習(xí)，通過融入六個班組一起共事學(xué)習(xí)，我了解了設(shè)備原理、熟悉了工段基本作業(yè)流程和注意事項，能對產(chǎn)品不良和異常問題進(jìn)行簡單分析�，F(xiàn)就這階段的實習(xí)的工作內(nèi)容、學(xué)習(xí)到的知識技能、發(fā)現(xiàn)的問題及注意事項等做一個簡短的小結(jié)。
一、熔煉工段實習(xí)工作內(nèi)容和職責(zé)
1、積極參與各班組領(lǐng)料、鑄片出爐、爐渣爐體清理、銅輥輪清理、裝料、鑄片裝桶、充氬封裝、打爐、垃圾分類和處理等熔煉工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔煉作業(yè)各基本流程及四防注意事項。
2、協(xié)助當(dāng)班員工觀察澆注及并做好記錄，對澆注時出現(xiàn)的異常（如未達(dá)到澆注溫度、中間包漏液、爐體漏水等）及時報告。
3、對熔煉時發(fā)現(xiàn)的異常問題（如漏氣、漏水、真空度溫度異常、設(shè)備故障等）第一時間反饋給值班負(fù)責(zé)人員。
4、積極配合IPQC及工藝員、技術(shù)員做好記錄及問題反饋工作。
5、協(xié)助工段長及機(jī)修人員做好設(shè)備維護(hù)和維修工作、6S及現(xiàn)場管理工作。
二、熔煉基本原理及主要設(shè)備介紹
1. 熔煉及基本工藝過程
熔煉是指爐料在高溫爐內(nèi)發(fā)生一定的物理、化學(xué)變化，產(chǎn)生合金或金屬富集物和爐渣的冶金過程。
我公司Nd2Fe14B合金的熔煉是采用真空速凝鑄片技術(shù)，其基本工藝過程是：將配好的稀土金屬、Fe、Al、Cu、B-Fe、Nd-Fe、Dy-Fe、Ho-Fe、Gd-Fe合金等按照配方的比例和重量置于中頻感應(yīng)爐中；抽真空，然后大功率送電，使?fàn)t料迅速融化，減少易揮發(fā)金屬的大量揮發(fā)，保證合金的實際成分；待爐料全部熔化后，用大功率電磁攪拌少許時間，以保證合金成分均勻；當(dāng)溫度到達(dá)1450℃-1485℃時，進(jìn)行澆注，將合金液按一定速度倒入中間包，合金液順著中間包流到一定速度轉(zhuǎn)動的冷卻銅輥表面，銅輥將快速凝固的合金帶送到冷卻盤上，經(jīng)料叉破碎后形成一定厚度（0.25-0.45mm）的Nd2Fe14B鑄片。
2. 八佳/愛發(fā)科真空熔煉爐結(jié)構(gòu)
八佳/愛發(fā)科真空熔煉爐結(jié)構(gòu)示意圖
真空熔煉爐主要由六大部分組成：
1. 加熱系統(tǒng)：
主要包括中頻電源、感應(yīng)線圈、坩堝等。
其加熱的原理是利用中頻電源建立中頻磁場，使鐵磁材料內(nèi)部產(chǎn)生感應(yīng)渦流并發(fā)熱，達(dá)到加熱材料的目的。即在感應(yīng)圈中產(chǎn)生高密度的'磁力線，并切割感應(yīng)圈里盛放的金屬材料，在金屬材料中產(chǎn)生很大的渦流。
中頻電流加熱熔煉有幾個明顯的優(yōu)點：熔化升溫快、生產(chǎn)效率高，氧化極少；通過電磁攪拌，金屬合金成分均勻；加熱均勻，爐溫容易控制。
2. 真空系統(tǒng)：
以八佳真空熔煉爐為例，每臺都是由3個機(jī)械泵和2個羅茨泵及相應(yīng)的管道組成，采用機(jī)械泵和2個羅茨泵串聯(lián)可在相當(dāng)短的時間（50min左右）內(nèi)將真空度下降到4Pa左右，
3．冷卻系統(tǒng)
主要由銅輥、水冷盤、循環(huán)水管，風(fēng)機(jī)等組成，
4. 動力系統(tǒng)
主要為液壓站，控制著熔煉爐自動活動部分，如爐蓋封閉，坩堝傾斜等。
5. 電控系統(tǒng)
包括主電源箱和控制平臺等，負(fù)責(zé)電源控制及日常操作流程控制。
3. 鑄片厚度影響因素
真空速凝鑄片是制備釹鐵硼合金的第一道大工序工序，它要求鑄片各向異性好、富Nd相沿晶界均勻分布、不存在α-Fe相。鑄片厚度對最終產(chǎn)品性能有重要影響，經(jīng)過這段時間學(xué)習(xí)，我覺得合金片厚度與以下因素密切相關(guān)：
1． 澆筑時合金液溫度
2． 澆注時坩堝角度傾斜速度
3． 銅輥轉(zhuǎn)速
4． 銅輥材質(zhì)、導(dǎo)熱率等因素
5． 真空機(jī)組的質(zhì)量
由于以上2、3、4基本由廠家及技術(shù)相關(guān)人員調(diào)好不變，所以只要儀器運(yùn)行正常，最關(guān)鍵的就是要控制好澆注溫度才能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品
三、熔煉作業(yè)基本流程
熔煉的基本流程是：從配料室領(lǐng)好原材料，復(fù)稱無誤后按順序?qū)⒘先斯ぱb入熔煉爐坩堝內(nèi)，先抽真空，然后加熱烘料，升溫，將所有原材料熔化成合金液，當(dāng)合金液的溫度達(dá)到規(guī)定溫度后，開始澆注，鑄片脫落到水冷盤上，冷卻到室溫進(jìn)行出爐。準(zhǔn)備進(jìn)入下一道氫碎工序。主要細(xì)節(jié)工序如下面流程圖所示。
按照日《生產(chǎn)計劃》從配料房領(lǐng)料，進(jìn)行復(fù)稱，核對種類和重量，并做好記錄。 設(shè)備日常維護(hù)保養(yǎng)，檢查水、電、氣（水壓：0.3~0.35Mpa；電壓：380V；空氣壓力）。 爐內(nèi)充空氣，鼓風(fēng)，使?fàn)t內(nèi)與大氣壓平衡，時開爐門，根據(jù)出爐作業(yè)規(guī)范進(jìn)行出爐工作。。 2人同時操作，調(diào)整，拆除螺絲及中間包。 用粗砂帶進(jìn)行銅輥表面打磨，并用吸塵器對爐壁爐門粉塵清理。 清理坩堝中爐渣，爐嘴及中間包上殘留合金液，并對坩堝爐嘴進(jìn)行修補(bǔ)。 安裝中間包，調(diào)試好中間包與銅輥間隙。 按工藝順序裝料到坩堝中，先鐵棒，再小塊，再大塊。 將爐門和爐蓋密封圈擦拭干凈，開啟關(guān)閉爐蓋，并保持合上爐門。 1人按住時爐門，另一人啟動抽真空操作，使?fàn)t門吸住，連接爐門邊鏈條，抽真空時間≤55分鐘。 主操作人員檢查程序及參數(shù)是否有誤。 當(dāng)真空度≤50Pa（愛發(fā)科），八佳爐≤20Pa時進(jìn)行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3Pa，愛發(fā)科≤4Pa時充氬，并記錄好升溫時間。 10min內(nèi)分3~5次將功率升至530kw，接下來時刻留意真空度和溫度是否正常穩(wěn)定，熔煉耗時愛發(fā)科爐子大約為60分鐘，八佳為55分鐘。 當(dāng)觀察到合金完全熔化后8~17min內(nèi)用熱電偶測合金液溫度 若溫度達(dá)到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由紅泛白時，進(jìn)行澆注操作，澆注時間≤15分鐘，澆注完成后，坩堝自動回位。 自動充氬80kpa~85kpa，啟動風(fēng)機(jī)，輔助機(jī)構(gòu)進(jìn)行冷卻。 抽真空到20kpa以下，打開空氣放氣閥，使之與大氣壓持平，產(chǎn)品出爐，出爐溫度 ：≤ 40 ℃ 自檢鑄片顏色（銀白色）、厚度在0.1—0.6 mm，0.2—0.45之間的占總數(shù)的90%以上鑄片，自檢合格后。將鑄片裝入套有塑料袋的料桶，并送檢入庫。
四、熔煉工段一些重要注意事項
“細(xì)節(jié)決定質(zhì)量”，任何質(zhì)量問題的產(chǎn)生除了儀器重大問題故障或人為重大失誤外，基本上都是有日常某些容易疏忽的細(xì)節(jié)沒做好。經(jīng)過這段時間的實習(xí)，我覺得很多細(xì)節(jié)是值得我們注意的。
1. 熔煉前準(zhǔn)備工作注意事項
領(lǐng)料：一定要仔細(xì)確認(rèn)料種類和數(shù)量，有時候由于配料人員疏忽少放了某種稀有金屬，若熔煉人員不注意核對，復(fù)稱誤差又小于1.5kg，一旦熔煉開始即造成重大質(zhì)量事故，造成二次熔煉或報廢。
設(shè)備點檢：必不可少，且應(yīng)特別注意水，電，氣壓是否正常，只有這樣保證才能進(jìn)行生產(chǎn)。
中間包的制作和調(diào)試：非常關(guān)鍵，看似簡單，但是需要較強(qiáng)的經(jīng)驗，一旦沒做好，會造成澆注時漏液，釀成重大質(zhì)量事故，所以中間包的制作和調(diào)試一定的專人執(zhí)行并班長檢查。 裝料：由于每種稀土都是用塑料袋裝到鐵桶內(nèi)，有時候塑料袋有破損，若裝料時直接提出來塑料袋，很可能造成原料的灑落到坩堝上或爐體內(nèi)，特別是Dy-Fe等非常貴且稀少的原料不慎灑落，不僅造成了浪費(fèi)，更造成了不可預(yù)知產(chǎn)品的質(zhì)量問題。
抽真空：此過程中一定要密切關(guān)注真空度變化，且檢查氣管是否漏氣（漏氣聲音比較明顯，到邊上就能聽到，且真空度降不下去），且烘料過程不要時間太長，防止原料氧化。
2. 熔煉澆注過程注意事項
澆注時間點的控制：澆注工序?qū)T工經(jīng)驗性要求比較高，操作者必須是有兩個人在場，由于八佳熱電偶壞的頻次高，所以如果熱電偶出現(xiàn)故障而不能測溫時，則要求員工能通過合金液變化及時間記錄估計出合金溫度，從而控制好澆注時間點。
澆注時一人在爐體上面觀察液面，并調(diào)整中頻電壓，控制好澆注過程，另一人在爐體下面監(jiān)視中間包運(yùn)行情況，對異常問題及時匯報和處理。
3. 安全方面注意事項
防壓腳：熔煉叉車運(yùn)輸?shù)念l次是最高的，每爐料基本600kg左右，所以員工要注意防止叉車壓到腳。
防砸傷：原料都需要上吊到真空熔煉爐上去，雖然有防護(hù)欄，但是安全第一，一旦疏忽，造成的后果將是終身的，此外每次換坩堝時不僅要注意防止坩堝的跌落，更要注意自己和他人安全。
熔煉實習(xí)報告 篇2
讀了幾年的書，大大小小的報告寫了不少，回想起來，覺得是既浪費(fèi)筆墨，又浪費(fèi)時間。因為幾乎所有的報告都是千篇一律，都是一味復(fù)制、改版、山寨，不是我想這樣，而是你不這樣，教授輔導(dǎo)員他不讓你過啊，不過沒學(xué)分，沒學(xué)分沒畢業(yè)證！壯哉我大中華教育模式�。∫虼�，現(xiàn)在我的這些個報告不會有太多條條框框的格式了，而且有的話可能說得難聽，但都是真心話啊，還望領(lǐng)導(dǎo)見諒。報告的目的無非就是闡述實習(xí)的過程，重點卻在于發(fā)現(xiàn)問題并提出自己的建議。
作為企管部員工，了解熟悉我司鋁合金鑄造及加工流程是十分必要的，是為以后的工作奠定堅實的基礎(chǔ)；特別是對于一個沒有接觸過鋁業(yè)加工的管理基層員工來說就顯得更加的重要。20xx年5月4日至20xx年5月14日，我在熔鑄車間進(jìn)行了為期10天的實習(xí)，期間對鋁合金熔鑄的基本流程進(jìn)行了全面的了解。此報告將對這次實習(xí)進(jìn)行分析總結(jié)，驗證自己的學(xué)習(xí)方法是否正確，并對發(fā)現(xiàn)的問題提出自己的意見和看法。
一、熔鑄車間情況介紹
熔鑄是鋁加工的第一道工序，為軋制、鍛造、深加工等生產(chǎn)環(huán)節(jié)提供合格的鑄錠，鑄錠的質(zhì)量高低直接與各種鋁材的最終質(zhì)量密切相關(guān)。隨著我國科技水平的進(jìn)步，國內(nèi)熔鑄技術(shù)得到了迅速的發(fā)展和提高，但是與國際先進(jìn)水平相比，還存在較大的差距，特別是我廠的熔鑄技術(shù)、熔鑄設(shè)備等還處于相對落后的水平。
我廠熔鑄車間有兩臺熔爐，容量分別為25噸和20噸，兩臺保溫爐和一臺鑄井。目前鋁錠生產(chǎn)量是無法滿足后續(xù)加工的需求，主要瓶頸在于鑄造井一次只能鑄錠3塊，為了能夠滿足后續(xù)生產(chǎn)的要求，還需要外購一部分鋁錠彌補(bǔ)產(chǎn)量的不足。在熔鑄技術(shù)方面，加料、除渣、精煉等基本采用人工操作的方式，與先進(jìn)的機(jī)械化操作有一定的差距，但人工操作的好處在于能夠精細(xì)操作，在鋁錠質(zhì)量上有較好的保障，因此對工人的`技能水平也有較高的要求。
二、實習(xí)過程
其實這個實習(xí)過程我覺得不是敘述的重點，關(guān)鍵要看結(jié)果——你學(xué)到了什么，理解了什么發(fā)現(xiàn)了什么才是重點。過程說得太多太雜就變成記流水賬了。
�。ㄒ唬┥a(chǎn)流程
配料
煉劑（氯鹽）用氮氣
加料 精煉 吹入
減少雜質(zhì)
浮磚鋁液平穩(wěn) 過濾網(wǎng)除雜質(zhì)
(二)成本控制
1、燒損
在鋁合金的熔煉過程中，金屬的燒損是個不可避免的問題。尤其在再生鋁生產(chǎn)中對廢鋁的熔煉，燒損更大。下面結(jié)合實習(xí)的情況分析影響燒損的主要因素及其解決方法。
(1).熔煉設(shè)備
熔鑄設(shè)備越是先進(jìn)，熔煉過程中造成的燒損也就越少，我司熔鑄車間設(shè)備比較落后，無法通過設(shè)備技術(shù)減少燒損，但必須經(jīng)常維護(hù)，減少因為設(shè)備問題帶來的燒損。
(2).鋁料
鋁合金的原材料多是使用外購純度為99.7%的鋁錠，也有大量各生產(chǎn)加工環(huán)節(jié)產(chǎn)生的廢料，這些廢料在運(yùn)輸、存放過程中難免會夾雜水氣、泥土等雜質(zhì)。特別是水汽在加入熔爐后會如鋁液發(fā)生氧化反應(yīng)，造成燒損。大量的雜質(zhì)也會在除渣過程中帶走一些鋁水。因此在鋁料的存放、運(yùn)輸過程中要注意減少雜質(zhì)的混入，在加爐前也要做一定的處理，從而減少由于鋁料雜質(zhì)多帶來的燒損。
(3).加料
在給熔煉中添加原材料時，不可避免的要開啟爐門。爐門一旦開啟鋁液就會暴露在空氣中，發(fā)生氧化反應(yīng)造成燒損。提高裝爐效率，減少爐門開啟的時間，縮短熔煉時間可降低燒損。
(4).熔煉溫度和時間
熔煉過程溫度的高低，時間的長短都會影響到燒損。如何降低呢？第一提高加熱速度，加熱速度越快，實際上可縮短熔煉時間，減少合金氧化的作用時間，從而利于減少氧化燒損；第二嚴(yán)格控制熔煉溫度，熔煉溫度選擇在750℃以下，防止熔體過熱及吸氣。第三保證良好的燃燒狀態(tài)，在既定燃料的條件下，調(diào)整火焰保證良好的燃燒狀態(tài)，形成良性氣氛，提高熱效及熔煉效率。同時調(diào)整火焰以合適的角度射向爐料，避免爐料積液面局部過熱，實現(xiàn)熱效率最大化。
(5).精煉氧化
精煉過程產(chǎn)生大量的熔渣，熔渣的多少及其處理方式，造成的金屬損失。同時，加入精煉劑發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)分解發(fā)熱，進(jìn)一步加劇鋁液的氧化，而為了降低熔渣與熔體的浸潤性，促進(jìn)渣鋁分離，又不得不加。因此，不僅要選擇好精煉劑
種類，同時還要嚴(yán)格控制其適合的加入量。嚴(yán)格控制精煉過程中添加劑的種類和加入量以及精煉時間。提高對精煉輔助材料如熔劑、氮氣等的質(zhì)量控制
(6).熔渣處理
選擇適宜的精煉溫度，扒渣過程應(yīng)嚴(yán)格控制，盡量少沾帶鋁液，可先將渣扒到爐門口處，稍許沉淀后扒出，以使熔體控出；對扒出的渣進(jìn)行初步回收（炒灰房），或快速降溫終止渣鋁反應(yīng)，對大渣塊或有亮火團(tuán)的渣，應(yīng)及時搗碎攤開，減少渣鋁反應(yīng)損失金屬。
(7).其他減少燒損的方法
減少熔體停留，精煉結(jié)束，適當(dāng)靜置處理后，使合金液盡快出爐，減少熔體停留時間；預(yù)熱除潮，對所有操作工具、爐料及輔助材料都應(yīng)充分預(yù)熱除潮；強(qiáng)化員工的操作技能及責(zé)任心，加強(qiáng)對員工的技能培訓(xùn)，尤其是裝爐、調(diào)火、壓料、攪拌、扒渣、精煉等操作技能，提高操作質(zhì)量，保證生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)的有效控制，有效降低熔煉燒損。
2、氣耗
氣耗是指在熔鑄過程中天燃?xì)獾南��？刂茪夂牡姆椒ㄎ艺J(rèn)為有以下幾點，一是定期對天燃?xì)庠O(shè)備進(jìn)行檢修；二是對每次熔鑄過程進(jìn)行天燃?xì)庀慕y(tǒng)計，制定平均計劃，嚴(yán)格按計劃使用天燃?xì)�，對超出計劃的要分析查找原因并改進(jìn)。三是提高工人操作技能和操作質(zhì)量，減少爐門的開啟，減少因質(zhì)量問題造成的回爐。
因為對熔煉過程比較敢興趣，實習(xí)期間大多數(shù)時間都在和大家討論和熔煉有關(guān)的問題，所以在控制燒損方面，有較多的建議和看法。而對于氣耗的了解就有點單一了。再者就是技術(shù)方面的問題也不太懂，所以就不能在深入的闡述其中的原理了。
三、問題及建議
說句老實話，第一次看到熔鑄車間鑄錠時，我當(dāng)時就震驚了!這是什么情況！我腦海中的情況是這樣的：操作工坐在操作室中，按下按鈕，接著光亮的鋁液在一個個精密的設(shè)備中流轉(zhuǎn)，最后只聽電腦發(fā)出一個聲音“鑄錠已完成”，一塊塊泛著金屬光澤的鋁錠就出現(xiàn)在我們面前了。然而現(xiàn)實的情況是這樣的：操作工打開保溫爐上的一個“洞”鋁液幾經(jīng)周折，趟過一個個不知道用了多少年，不知道
熔煉實習(xí)報告 篇3
一、GW-3T中頻無芯感應(yīng)熔煉爐
1、 主要技術(shù)參數(shù)見表2-1：
表2-1
2、中頻爐操作規(guī)程
見附表2-1 3噸中頻無芯感應(yīng)熔煉爐安全操作規(guī)程。
二、工藝流程
修筑坩堝——烘烤和坩堝燒結(jié)——加料——升溫融化——鐵水保溫——取樣光譜分析—成分調(diào)整——升溫并進(jìn)行保溫——出爐——孕育或爐外球化——澆注鑄件
1、坩堝修筑
�。�1）按照“坩堝模具”圖焊制坩堝模具；要求外形必須圓整；所有外表面焊縫均須打磨平整，內(nèi)部焊縫要剔除焊渣。
圖2-1 坩堝模具
�。�2）感應(yīng)圈涂層的安裝 A．感應(yīng)圈涂層材料的混合
選擇專用灰漿箱，盡量靠近爐體放置→傾倒感應(yīng)圈涂層材料，注意不得混入任何包裝袋碎片及其他雜物→先徹底均勻地混合干燥的材料，注意消除顆粒的偏析→緩慢地加入水，并徹底翻轉(zhuǎn)多次，直至涂料能快速流動。
★ 注意：涂料的混合過程一般為3～5分鐘，不應(yīng)超過10分鐘；混制涂料及涂抹全過程不能超過30分鐘。
B．感應(yīng)圈涂層材料的首次涂掛
檢查感應(yīng)圈是否與爐體同心→用鏝刀將涂料抹進(jìn)并密封各圈感應(yīng)圈匝間的縫隙→填平底層感應(yīng)圈和爐底、上部頂層感應(yīng)圈和支撐架之間的空隙→逐漸加厚涂料的涂掛厚度至略大于規(guī)定尺寸→用刮板刮制上大下小的圓臺體側(cè)面和底面。
注意：涂料涂掛厚度：上部距耐火墊圈內(nèi)側(cè)10mm，下部距感應(yīng)圈內(nèi)側(cè)35mm。 C．感應(yīng)圈涂層的修補(bǔ)
注意：清理掉感應(yīng)圈涂層上的所有絕熱材料、雜質(zhì)，用適量涂料修補(bǔ)。 D．感應(yīng)圈涂層的固化
正常情況下，大修或新修感應(yīng)圈涂層的空氣固化時間為24小時；若需加速干燥過程，可在初次固化（需5小時）后，插入約500W的保溫?zé)艏訙兀恍⌒薜母袘?yīng)圈涂層空氣固化時間為6小時。
注意：不得使用明火或燃燒器加速干燥過程。
E．感應(yīng)圈涂層的固化
若是正常的爐襯修筑：將中頻爐中鐵液流盡→冷卻一段時間后，注水加速冷卻→壓縮空氣向爐中吹氣→冷卻完畢→拆除爐嘴部位凝鐵→用氣墊鉆拆除爐襯→傾斜爐體，倒出爐料→繼續(xù)拆除直至干凈。
�。�4）坩堝的'填筑 A．填筑坩堝底部
向爐底倒入一定厚度的爐料，每層爐料厚度不超過175mm，用特制爐叉均勻搗實浮料后，使用電動筑爐器，從爐底中心開始以螺旋線形式向外圓周搗結(jié)，每層至少搗結(jié)四遍；搗實后
用叉子把表面刮松，重新均勻振動過程中偏析出來的大顆粒防止分層；加入另一層浮材料重復(fù)上面的操作；打結(jié)好的爐底要比規(guī)定的爐底厚度高出25mm；將爐底刮平至規(guī)定的厚度并使?fàn)t底保持水平，最后核對爐底水平度；刮松已經(jīng)打結(jié)好的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面。
B．安置坩堝模具
用塔吊安置坩堝模具，注意保證坩堝壁厚一致并與感應(yīng)圈同心；使用楔形木楔成170°固定模具。
C．填筑坩堝壁
將打結(jié)完成并已刮松的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面全部叉四遍；添加耐火材料時須仔細(xì)檢查每一層，注意不要讓任何包裝袋碎片及其他雜物混入粉料或進(jìn)入填筑的爐襯內(nèi)；填加耐火材料時，每層浮材料厚度不超過175mm，用叉子和鏟子整平；用振動器沿同一方向小距離逐步緊實，注意每次緊實的間距不可過大，每層至少搗結(jié)四遍；在填加和打結(jié)每層耐火材料時要隨時注意保證對坩堝模具的定位要求；打結(jié)完成后坩堝壁頂面須高出正常熔化液面75～100mm
注意：如果爐襯耐火材料進(jìn)入背襯和坩堝涂層之間，須全部清除干凈。如無法清除干凈，全部爐襯就必須拆除重新填筑。
采用常溫固化或可加熱固化的可塑料搗筑，然后修成爐嘴的形狀；要使可塑料和感應(yīng)圈涂層完全接觸，此處不鋪設(shè)背襯。 2、烘烤和坩堝燒結(jié)
坩堝修筑完成后，開始送電用40-60%功率送電，使鑄鐵復(fù)合料有一定的強(qiáng)度，送電時間10-30分鐘；然后以500℃/小時的升溫速度將爐料加熱到1000℃ ；再以580℃/小時升溫速度將爐料加熱到1580℃；在此溫度下保溫1小時，燒結(jié)爐襯；降溫至正常熔化狀態(tài)開始生產(chǎn)。具體燒結(jié)曲線見圖2-7。
注意：燒結(jié)過程必須嚴(yán)格按照燒結(jié)曲線進(jìn)行燒結(jié)。若兩次熔煉時間間隔較長時，如果爐襯溫度低于1000℃，須采用冷爐襯起熔工藝以保護(hù)爐襯，操作步驟同上。
3、熔煉過程中各種爐料的添加順序
先加入熔點較低、元素?zé)龘p較小的爐料，熔點較高、元素?zé)龘p較大的爐料后加，鐵合金最后加入。一般采用的加料順序為生鐵→廢鋼→回爐料。其他合金加入順序為：
增碳劑應(yīng)加在爐子的中下部，爐內(nèi)保留一些鐵水或者先加入200Kg生鐵，再加入增碳劑，上面接著加料；增碳劑按照1% 的量分批加入。
錳鐵、鉻鐵可在前期加入爐底鐵水內(nèi)，也可在后期加入。 增硫劑在后期加入。
硅鐵、鉬鐵后期加入，直接投入溶清的鐵水內(nèi)合金的燒損最小，如果加入量比較大，也可隨著最后一批鐵料加入。
銅、鎳待鐵水熔清后加入。 4、通電熔化
�。�1）送電前，檢查各運(yùn)動構(gòu)件的相互連接狀況是否良好，潤滑油是否足夠。當(dāng)爐體各部位經(jīng)檢查符合要求后，爐體可投入正式運(yùn)行。
�。�2）送電前，打開各冷卻水管路閥門，并觀察各回水是否流暢。 ① 控制柜和電容器柜進(jìn)水壓力：0.1MPa-0.2MPa，進(jìn)水溫度：≤30℃ ② 熔煉爐進(jìn)水壓力：0.2MPa-0.3MPa，進(jìn)水溫度：≤35℃ ③ 各個水接頭無滲漏。 （3）送電操作步驟：
①打開控制柜門，接通電源，進(jìn)行盤面操作，中頻爐控制面板見圖2-8。
②將電路電源柜門上的“功率調(diào)節(jié)”旋鈕逆時針旋到底，再按“控制合”按鈕，“控制電源”燈亮，使控制系統(tǒng)通電。觀察整流脈沖變壓器指示燈應(yīng)全亮。
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